惟以胜利报祖国！人民日报深度探访航空工业集团成飞战机研制故事

小新说

近日，中国航空工业集团自主研制出口的歼—10CE飞机模型在第五十五届巴黎航展上大放异彩，吸引了国内外无数参观者的目光。

忆往昔，征程漫漫。我国历代战机的诞生都凝聚着无数央企科研工作者的汗与泪。6月25日，人民日报刊发《惟以胜利报祖国——成飞的故事》一文，回溯央企科研工作者自立自强、攀登航空科技事业高峰的艰辛历程，小新为您分享全文如下——

图①：歼—10飞机与空警—2000预警机（左一）组成“雁”形飞行梯队。

　　周 闽摄

图②：歼—10飞机参加国际军事比赛，完成任务返航。

　　周 闽摄

图③：长春航展，降落后的歼—20飞机在观众注视下滑行。

　　徐 博摄

核心阅读

1964年，在成飞诞生了我国测绘设计试制的第一款夜间低空截击机歼—5甲；1998年，我国第一架自主研制的第三代战机歼—10首飞；2011年，我国第一架自主研制的第四代战机歼—20首飞……

牢记习近平总书记“在推动航空科技自立自强上奋勇攀登”的殷殷嘱托，秉持“忠诚奉献、自力更生、艰苦奋斗、勇攀高峰”的新时代航空报国精神，成飞矢志不渝为建设航空强国贡献力量，砥砺长空，展翅高飞。　

2025年6月(yuè)16日，在法国举办的第五十五届(shíwǔjiè)巴黎航展(hángzhǎn)上，歼—10CE模型吸引众多外国(wàiguó)参观者围观。上万公里外，位于四川成都市的成飞航空主题教育基地，各地游客纷至沓来，争相与歼—10C飞机合影留念。

2025年(nián)巴黎航展上展出的歼10CE战斗机模型

日前，记者走进中国航空工业集团成飞，探访(tànfǎng)战机研制背后的故事。

忠诚奉献

“祖国终将选择那些忠诚于祖国的人，祖国终将记住那些奉献于祖国的人”

“黄土桥过，水田旱地，茅草丛中，飞机坝子”。黄田坝，成飞所在地，60多年前，这里还只是成都(chéngdū)郊区(jiāoqū)的一片农田。

1958年，成飞的前身——国营一三二厂在此破土动工。“分配到厂的大学生来到这里，刚开始没有(méiyǒu)宿舍可住，每天工作往返(wǎngfǎn)要走20里地，连厂房都是大家从河里(hélǐ)捞木头一点点盖起来的。”成飞史志专家卢建川(lújiànchuān)说。

“先(xiān)生产、后生活”，国防建设迫在眉睫，全体人员排除万难，抓紧测绘仿制苏联的(de)一款夜间低空截击机（国产代号歼—5甲）。

时任(shírèn)歼—5甲主任设计师屠基达忆起当年的(de)窘迫：“那时(nàshí)正值三年困难时期，最困难时，除了定量的一块(yīkuài)蒸饭，就只有一小撮用油炒了一下的盐巴当菜吃。”更难忘的是一个春节，兄弟单位的同志来支援测绘，竟只有生胡萝卜招待。

缺乏参考、一穷二白，大家硬是靠圆规、三角板、钢皮尺等工具(gōngjù)，坚持(jiānchí)完成测绘设计工作。

1964年，我国测绘设计试制的第一款夜间低空截击机歼—5甲首飞成功。“没有(méiyǒu)人(rén)想要什么额外的报酬(bàochóu)，也没有人想要得到表扬，脑子里只有为祖国争气这个愿望。”屠基达说。

一年又一年，这份报国情怀，在往后许多(xǔduō)个春节闪现。

2003年，除夕夜，西线戈壁滩(gēbìtān)上，时任成飞副总工程师、歼—10飞机试制(shìzhì)总师许德仍在试飞现场操劳。

“老许本可以在(zài)家含饴弄孙，但还在默默地奉献。”时任(shírèn)歼—10项目行政总指挥刘高倬感慨。

爷孙难得能相聚，许德(xǔdé)何尝不想回(huí)家，但他心里装着歼—10，“这是国家的(de)孩子”。许德经常连轴转，别人劝他歇一歇，他总说：“故障原因没弄清，我怎么向同志们交代……”事实上(shìshíshàng)，许德已便血了几个月(yuè)，他没告诉别人，直到完成工作才回成都就医。病床上，他依然在总结记录歼—10的试制经验。

许德病故后，刘高倬(liúgāozhuō)动情地回忆：“每次见到许德，我们都不是谈柴米油盐(cháimǐyóuyán)，而是怎样为祖国航空事业(shìyè)再多做点什么。一个人要成就事业，必须要有这种精神。”

歼—10原型机首飞一年后，时任研制(yánzhì)现场总指挥杨宝树被无情的病魔击倒。在(zài)生命最后的日子里，他还几次要求医院送他回到成飞，来到(láidào)歼—10飞机旁，再抚摸下伴随自己无数个日夜的飞机。

2014年，又一个除夕。万家团圆时，歼—20现场组仍在试飞站奋斗。从发现(fāxiàn)成品接头漏油(lòuyóu)故障，到发动机试车停滞，工作人员已鏖战了(le)三天三夜。

“为了不拖延进度，务必完(wán)成加力试车！”抱着这个信念，大家花15分钟(fēnzhōng)在现场吃完“年夜饭”，马上(mǎshàng)投入检修排故。深夜，当两台发动机喷发出绚丽的火焰，全场欢呼雀跃，不少人红了眼眶。

何谓忠诚奉献？更多时候，只(zhǐ)在无声处。

从歼—10飞机(fēijī)“横空出世”到歼—20飞机“一鸣惊人”，一棒棒接力中，有一大批人耐住寂寞、默默耕耘，有的甚至没能看到飞机首飞。此刻，仍(réng)有许多成飞人坚守在(zài)祖国(zǔguó)边陲，昼夜支撑着外场保障任务。

“我不能告诉你他们(tāmen)身在何处、姓甚名谁。只能说每次去，他们从不多讲苦累，讲得最多的是保证完成任务。”成飞一名服务保障工作人员数度(shùdù)哽咽，他清楚，那些地方有(yǒu)的方圆几十里无人烟，有的夏季(xiàjì)还需穿羽绒服……

“祖国终将选择那些忠诚于祖国的人，祖国终将记住那些奉献于祖国的人。”铮铮誓言，刻(kè)印(kèyìn)在成飞的大门口，也早已化作信仰(xìnyǎng)，刻进成飞人心里。

自力更生

“我们的飞机是怎么达到国际先进水平的？就是这样靠自己一步步赶上来的”

能否自主设计(shèjì)、自主研发、自主生产，是衡量一个国家航空工业能力高低的关键(guānjiàn)。

上世纪80年代，当(dāng)西方国家普遍列装第三代战斗机时，我国的战机还是二代机。“有一年，美国(měiguó)雷鸟飞行表演队来北京，我们(wǒmen)的飞行员看到F—16飞机时都蒙了，那(nà)差距真是望尘莫及。”歼—10首飞试飞员雷强回忆。

那时，美国(měiguó)的飞机已实现无纸化制造，而我们的飞机零部件，仍有赖于手工(shǒugōng)画模线、做工装，得一个个“手搓”出来。

“就说飞机的整体(zhěngtǐ)(zhěngtǐ)框，二代机的整体框由几十个零件拼装起来，但三代机采用整体结构设计，传统加工方法无法完成。”时任“成飞(chéngfēi)CIMS（计算机集成制造系统(xìtǒng)）工程”总设计师钱应璋解释。更何况，成飞当时承接军品、民品、国外转包生产等多线业务，每天要动态处理几十万个数据，落后的研发生产方式(shēngchǎnfāngshì)已成瓶颈。

1990年5月(yuè)，《成飞CIMS可行性论证报告》专家评议会

一句话，没有数字化设计制造、没有CIMS，就造不出(zàobùchū)三代机！

1989年，成飞被(bèi)选定为首家CIMS重点应用示范企业。随后，清华大学、南京航空航天大学、西北工业大学等高校、院所(yuànsuǒ)的专家齐聚成飞。“那真是举(jǔ)全国之力，组成了一支顶尖‘国家队’。”钱(qián)应璋回忆。

他们克服重重困难，攻克了复杂工装数字化(shùzìhuà)设计制造(zhìzào)系统技术、导管加工仿真技术(fǎngzhēnjìshù)等一大批数字化关键技术并开发了相应的应用系统，实现了产品设计、制造、管理等全过程的信息集成。

“那段日子，大家远离家人、没日没夜，但无怨无悔，心里都憋着一股劲，不(bù)把CIMS搞(gǎo)出来，誓不罢休！”钱应璋说。

随后，成飞加工出歼—10飞机第一个(dìyígè)整体框，经检验一次合格。我国实现了(le)飞机整体结构大件数字化制造“零的突破”。

成飞CIMS工程获(huò)国家科技进步奖

“经过CIMS攻关的(de)锤炼，我们更加确信，只要中国人决心(juéxīn)要干(gàn)的，就没有干不好的。”成飞党委书记、董事长(dǒngshìzhǎng)隋少春说，“多年来，成飞始终致力于自主创新。坚持做难而正确的事，才能塑造更强的产业科技实力。”

今天，成飞人这股自力更生的(de)劲头越发强烈——

打破封锁，自研(zìyán)新设备。

“国外突然禁售一款焊锡环加热设备，我们仅用1年(nián)时间(shíjiān)就把加热器原型机搞出来了，加工焊锡环的速度从1分钟压缩到15秒，比原(bǐyuán)设备还要好。”成飞飞机电缆首席操作技师李玲钰说。

锐意攻坚，掌握(zhǎngwò)新技术。

曾经，成飞缺乏五轴航空专用数控设备维修能力，国外工程师不仅维修周期长、收费(shōufèi)高(gāo)，而且想找他们学技术也被一口拒绝。成飞设备维修首席操作技师申少泽立志啃下这块硬骨头，成天泡在机床旁，终于研究出在线反向联动标定修调(xiūdiào)方法，实现(shíxiàn)设备高精度维护。

填补空白，开发新系统(xìtǒng)。

“编写飞机工艺规程十分耗时，参数变量动辄数万以上，如何快速自动化(zìdònghuà)编写？”成飞高级架构师郭喜锋(guōxǐfēng)说，放眼国内外，没有可借鉴的经验。他们沉下心来调研，设计了上万条(shàngwàntiáo)工艺规则，提炼出核心算法，实现工艺规程“一键(yījiàn)生成”，大幅提高编写效率。

“面对堵点(diǎn)卡点，我们没有去等，而是(érshì)敢想敢做，闯出了创新成果。”成飞总经理蒋敏感慨，“我们的飞机是怎么达到(dádào)国际先进水平的？就是这样靠自己一步步赶上来的。”

艰苦奋斗

“一路走来，多少难关、多少艰辛、多少斗争，我们没有被压倒、被打垮”

一张“破背心”照片，感动全网(quánwǎng)——1997年(nián)，歼—10研制现场，工作间隙，人们吃着简单的盒饭(héfàn)，有人还穿着破了好几个洞的白背心……有网友泪目：“破背心里挺立着中国的脊梁。”

研制战机的工作人员，穿着破了大小十几个(shíjǐgè)洞的背心

看着亲手拍摄的照片，62岁的李勇仿佛回到(huídào)当年(dāngnián)：“穿破背心的，是试飞检验室的工作人员。那正是发动机安装最繁忙的时候，大家战高温、斗酷暑，奋战在一线，很令我感动。咔嚓一声(yīshēng)，画面定格。”

作为成飞“特批”的摄影师，李勇跟着歼—10研制拍了10年，留下近(jìn)万张照片，另一张“送子参军图”也(yě)广为流传。

照片里，时任成飞总工程师、歼—10现场副总指挥(zǒngzhǐhuī)薛炽寿骑着一辆二八(èrbā)自行车，沿机场跑道慢慢前行。

“那是一个冬天，薛总像呵护孩子一样，每天都(dōu)为了飞机(fēijī)试飞来回跑好几趟。”李勇说，当时他(tā)正和薛总边骑车边讨论，“突然薛总不说话了，我一回头，发现他在思考问题，再往后看，飞机也跟着我们呢。当时的工作氛围就是(jiùshì)这样，所有人一门心思扑在飞机上。”

歼—10的历史(lìshǐ)，成飞的历史，就是这样一部艰苦奋斗的前进史。

上世纪80年代，还有一段难挨的岁月。成飞军品任务骤然下降(xiàjiàng)，为维持生存，只能四处(sìchù)“找米下锅”，生产干洗机、摩托车等民用产品，甚至(shènzhì)连鸡笼子都造过。

严峻形势下，1986年，时任成飞(chéngfēi)总经理侯建武果断提出“大企业要干大事”，推动企业回归(huíguī)航空制造主业。

回归主业谈何容易？公司千方百计寻机遇、找订单，争取国外公司的(de)机头转包(zhuǎnbāo)生产业务，并在“下个月工资(gōngzī)都不知在哪”的情况下，挤出资金、资源推进CIMS工程。

同(tóng)在1986年，歼—10飞机立项。此前，国防科工委调研组为新型歼击机定点(dìngdiǎn)前来考察，时任成飞领导立下“军令状”——如果定点成都，工厂愿意自筹资金(zījīn)8000万元，开展技术改造，以弥补(míbǔ)国拨资金的不足。为此(wèicǐ)，侯建武曾在一次会议上提到：“全体干部职工要做好10年不涨工资的心理准备。”

这些困境中的跋涉(báshè)与坚守，铸就了歼—10成为(chéngwéi)“一代名机”的底气。

1998年3月23日，歼—10飞机01架(jià)首飞滑跑(huápǎo)（拍摄：李勇）

时过境迁，成飞发展日新月异，但成(dànchéng)飞人的奋斗精神没有变——

“在飞机研制过程中，我们坚持小事不过点(diǎn)，大事不过夜，再难(nán)也要把问题解决好。”成飞科研生产部门负责人陈硕记得，成飞大道上有家包子铺，凌晨4点开业。有段时间，每当同事们下班回家，都能吃上第一(dìyī)笼包子，“不管(bùguǎn)什么时候，大家都在全力以赴、拼搏奋斗。”

“一路走来，多少(duōshǎo)难关、多少艰辛、多少斗争，我们没有被压倒、被打垮，艰苦奋斗的(de)精神始终如一。”蒋敏说。

勇攀高峰

“勇攀高峰，就是不服输、不怕难，不是盲目自信，而是要通过创新实干力争上游”

一件带着冷冽光泽的(de)金属试件，陈列在成飞数控智能(zhìnéng)车间展厅里。简约优美的S形曲线(qūxiàn)，刻下一段中国人用30年打破质疑、勇攀高峰的故事。

上世纪90年代，成飞开始(kāishǐ)使用五轴联动数控机床加工零件(língjiàn)，奇怪的是，在正常操作情况下，频频发生零件铣伤事故。

时任数控加工厂厂长汤立民组织技术骨干“会诊”，发现问题就(jiù)出(chū)在标准上。原来，按照公认的国际标准操作，机床会在空间曲面上的特定位置出现摆角(bǎijiǎo)快速旋转的情况，导致零件铣伤。

“验收标准是20多年前制定(zhìdìng)的，达不到高端机床的精度检验要求，已不符合生产制造实际需要(xūyào)。”汤立民解释。

然而，想确立新标准困难重重。国际标准大多掌握在机床制造强国手里，曾有国家试图提出新的标准，均(jūn)以失败告终(gàozhōng)。

世界性难题面前(miànqián)，成飞人没有退缩。

攻关团队不断提取、分析机床加工出现的(de)问题点，经过反复论证、测试，终于在1999年设计出综合变曲率(qǔlǜ)、跨奇异、变扭曲特征(tèzhēng)的“S形试件”，以此作为五轴联动数控机床的验收标准。

新标准提出后，质疑接踵而来。“中国人连机床都造不好，凭什么提出检测标准？”一些外国厂家在实操(shícāo)中切不出合格(hégé)的“S形试件”，反而怀疑这项标准的合理性。令(lìng)他们意外(yìwài)的是，只要成飞的团队出手，就能一次切成功。

2012年(nián)，成(chéng)飞人踏上新征程——向国际标准化组织申报“S形试件”国际标准。

在意大利米兰举办的一次国际会议上，申报团队因经验不足、沟通不畅，申报草案被专家驳回(bóhuí)。随后，各国专家就(jiù)“S形试件”的工艺引入误差、测量方法等提出大量疑问，更有人索性推荐其他替代性标准。顿时(dùnshí)，“S形试件”陷入了(le)申报危机。

12个小时(xiǎoshí)，申报团队必须拿出完整理论分析和(hé)实验结果(jiéguǒ)！此时已是北京时间凌晨，成飞临时组建队伍，紧急按照申报要求制定方案、试验分析、整合报告……终于在再次开会前一小时得出数据。

会上，申报团队(tuánduì)用翔实的数据分析印证了(le)“S形试件”的合理性，获得专家一致认可。“S形试件”保住了国际标准申报资格。

8年后，2020年1月29日，历经(lìjīng)多次版本迭代(diédài)的“S形(xíng)试件”正式作为国际标准ISO 10791—7:2020《加工中心检验条件第七部分：精加工试件精度检验》对外发布。

自此，中国第一次在金属切削领域拥有了(le)国际标准，打破(dǎpò)了西方国家在该领域长期的话语权(huàyǔquán)垄断。2021年，“S形试件”获国家科技进步奖二等奖。

国际标准化组织机床技术委员会在成飞参观(cānguān)“S形试件”切削现场

“由一个‘S形试件’，我们对高端机床(jīchuáng)的(de)底层技术有(yǒu)了深入了解，带动国产机床加速突围。”成飞数字化制造中心负责人(fùzérén)宋戈介绍，在该项目支持下，国产五轴联动数控机床(shùkòngjīchuáng)加工精度大幅提升，解决了飞机零件“造不出”的卡脖子问题，“如今，我们已经能用国产机床生产多型飞机结构件。”

在成飞的“黑灯工厂”里，偌大的车间不见几名工人，数十台高端机床等设备高速运转。无人小车将刀具送至机床，机器人自动(zìdòng)抓取，从接收原材料到交付飞机零部件(língbùjiàn)，全流程(liúchéng)智能化排产。

“这里每一个数据接口都(dōu)是我们自己设计的，可以自信地说，我们的智能化工厂(gōngchǎng)世界一流。”宋戈认为，从“黑灯工厂”能看出我国在工业母机、工业软件、新材料等一系列高科技领域(lǐngyù)的群体性突破。

顶尖(dǐngjiān)的科技实力，练就一流的战斗力。

陈硕(chénshuò)认真(rènzhēn)地(dì)“辟谣”：“有人以为歼—10是一款‘老飞机’，但其实它在不断迭代升级，每个季度，甚至每个月都不一样。这样一款状态新、质量过硬、性能优异的战机，取得战果并非偶然。”

2016年，歼—10飞机航展(hángzhǎn)表演（拍摄：朱鹏）

历经数十载，我国实现了对世界先进航空工业(hángkōnggōngyè)从望尘莫及到同台竞技的历史性跨越。未来，成飞将(jiāng)目光投向了领跑超越。

“我们在向(xiàng)极限制造、空天技术等方向发力(fālì)。”航空国创中心总经理程忠说，他们瞄准的是科技和产业界尚未解决的空白(kòngbái)、难点问题，探索未来5年、10年甚至更久之后的技术。

“勇攀高峰，就是不服输、不怕难(bùpànán)，不是(búshì)盲目自信，而是要通过创新实干力争上游。”隋少春十分(shífēn)笃定，“老一辈一生就干一型装备，我们可以干几型装备，对航空人来说，这是最好的时代际遇。我们要以更大信心、更大努力推动型号研制再创佳绩，永远不负(bùfù)党和人民的信任，惟以胜利报祖国！”（人民日报记者汪晓东 邱超奕(yì) 宋豪新，部分配图为编者(biānzhě)所加）